L’Europe structure sa filiere de recyclage des batteries. Le reglement europeen sur les batteries, entre en vigueur en 2023, impose des taux de recuperation croissants et des objectifs de contenu recycle. La France, avec ses gigafactories ACC et Verkor et ses acteurs du recyclage, se positionne pour maitriser l’ensemble du cycle de vie. Etat des lieux d’une filiere circulaire en construction.
Le reglement europeen sur les batteries : un cadre contraignant
Le reglement europeen (UE) 2023/1542 sur les batteries, adopte en juillet 2023, est le texte le plus ambitieux au monde en matiere d’economie circulaire des batteries. Il impose des obligations progressives sur l’ensemble de la chaine : collecte, recyclage, contenu recycle et empreinte carbone.
En matiere de recyclage, les taux de recuperation minimaux sont fixes a 65 % du poids de la batterie lithium-ion d’ici 2025, et 70 % d’ici 2030. Pour les materiaux strategiques, les objectifs sont plus exigeants : 90 % de recuperation du cobalt, du nickel et du cuivre d’ici 2027, et 95 % d’ici 2031. Le lithium, plus difficile a recuperer, est soumis a un taux de 50 % en 2027 et 80 % en 2031.
A partir de 2030, les batteries neuves devront incorporer un taux minimal de materiaux recycles : 12 % de cobalt, 4 % de lithium et 4 % de nickel. Ces taux augmenteront en 2035. L’objectif est clair : reduire la dependance de l’Europe aux importations de matieres premieres et creer une boucle circulaire.
Les acteurs du recyclage en France
La France dispose de plusieurs acteurs industriels positionnes sur le recyclage des batteries. SNAM (groupe Floridienne), base a Viviez (Aveyron), est le plus ancien recycleur francais de batteries, avec une capacite de traitement de 10 000 tonnes par an. Eramet, geant minier francais, a lance un projet de recyclage hydrometallurgique au Havre, avec une capacite cible de 50 000 tonnes d’ici 2027.
Le groupe Veolia, via sa filiale TES (Technology & Recycling Solutions), a investi dans une usine de recyclage de batteries a Lens (Pas-de-Calais). Suez et Orano (via sa filiale Cyclife) explorent egalement le marche. Des startups comme Solvay/Syensqo (procede hydrométallurgique) et MTB Recycling (procede mecanique) completent le paysage.
Le point commun de tous ces projets : la proximite geographique avec les gigafactories de batteries du nord de la France (ACC, Verkor, Envision). La logique est celle d’un ecosysteme integre : production de cellules, assemblage de packs, usage (vehicules electriques, stockage stationnaire), puis recyclage — le tout dans un rayon de quelques centaines de kilometres.
ACC et Verkor : l’economie circulaire integree
ACC (Automotive Cells Company), la co-entreprise de TotalEnergies, Stellantis et Mercedes-Benz, integre le recyclage dans sa strategie des le depart. Sa gigafactory de Billy-Berclau (Pas-de-Calais), en montee en puissance, generera des volumes croissants de rebuts de production (cellules non conformes) qui seront recycles sur place ou a proximite.
Verkor, dont la premiere gigafactory est a Dunkerque, a signe des partenariats avec des recycleurs pour organiser la boucle circulaire. L’entreprise travaille sur l’eco-conception de ses cellules pour faciliter le desassemblage et la recuperation des materiaux en fin de vie.
Les deux entreprises anticipent que le recyclage deviendra une source d’approvisionnement en matieres premieres strategique : le cobalt, le nickel et le lithium recycles pourront etre reinjectes dans la production de nouvelles cellules, reduisant la dependance aux mines et aux importations.
Les procedes de recyclage : une technologie en evolution
Le recyclage des batteries lithium-ion passe par trois grandes etapes : la collecte et le desassemblage (separation des modules et des cellules), le pretraitement mecanique (broyage, separation des composants — la « masse noire »), et le traitement chimique (pyrometallurgie ou hydrometallurgie) pour extraire les metaux.
La pyrometallurgie, plus ancienne, consiste a fondre la masse noire a haute temperature. Elle recupere bien le cobalt et le nickel mais mal le lithium. L’hydrometallurgie, plus recente, utilise des solutions acides pour dissoudre selectivement les metaux. Elle est plus efficace pour le lithium et plus econome en energie, mais plus complexe chimiquement.
Une troisieme voie, le « recyclage direct » (direct recycling), vise a recuperer les materiaux cathodiques sans les detruire, preservant leur structure cristalline pour les reutiliser directement. Cette approche, encore au stade pilote, pourrait reduire considerablement le cout et l’empreinte environnementale du recyclage.
Le defi des batteries sodium-ion
L’emergence des batteries sodium-ion pose une question nouvelle pour la filiere de recyclage. Le sodium est un materiau abondant et bon marche, ce qui reduit l’interet economique du recyclage par rapport au lithium ou au cobalt. Neanmoins, le reglement europeen ne distingue pas entre les chimies : les obligations de collecte et de recyclage s’appliquent a toutes les batteries.
Les recycleurs devront adapter leurs procedes pour traiter des flux de batteries de chimies differentes. La standardisation des formats et l’etiquetage (passeport batterie numerique, impose par le reglement europeen) faciliteront le tri, mais la complexite logistique va croitre.
L’urban mining : les batteries comme gisement
A terme, le recyclage des batteries pourrait devenir une source significative de matieres premieres — c’est le concept d’urban mining (mine urbaine). Les projections estiment qu’en 2035, le volume de batteries en fin de vie en Europe atteindra 600 000 a 800 000 tonnes par an, contenant des dizaines de milliers de tonnes de lithium, cobalt, nickel et manganese.
Avant la fin de vie, les batteries usagees de vehicules electriques peuvent etre reutilisees en seconde vie pour du stockage stationnaire (BESS), prolongeant leur duree d’utilisation de 7 a 10 ans. Ce modele de seconde vie retarde l’arrivee des batteries dans la filiere de recyclage mais maximise leur valeur economique et environnementale.
Ce qu’il faut retenir
- Le reglement europeen impose des taux de recuperation de 70 % du poids des batteries lithium-ion d’ici 2030, et 95 % du cobalt/nickel d’ici 2031.
- A partir de 2030, les batteries neuves devront incorporer un taux minimal de materiaux recycles (12 % cobalt, 4 % lithium, 4 % nickel).
- La France dispose d’un ecosysteme en construction : SNAM, Eramet, Veolia/TES, a proximite des gigafactories ACC et Verkor.
- L’hydrometallurgie s’impose comme le procede le plus performant, notamment pour la recuperation du lithium.
- En 2035, le volume de batteries en fin de vie en Europe atteindra 600 000 a 800 000 tonnes par an, une source majeure de matieres premieres.
